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Mobile Fabrik flexibel und weltweit einsetzbar


Nominiert für den bauma Innovation Award 2019

Mobile Fabrik flexibel und weltweit einsetzbar

Die Max Bögl Wind AG und ihre Hybridtürme setzen neue Maßstäbe bei der Stromerzeugung und schreiben regelmäßig Erfolgsgeschichten für die Energiewende: Die Windkrafttürme des bayerischen Familienunternehmens sind in der Branche bekannt für ihre großen Nabenhöhen. Damit stehen sie exemplarisch für eine effiziente und klimafreundliche Stromerzeugung. Denn die Hybridtürme erreichen Höhen, die mit normalen Stahlrohrtürmen nicht zu erzielen sind, und das lohnt sich. Mit jedem Meter Nabenhöhe, den eine Windenergieanlage gewinnt, steigt der jährliche Stromertrag um 0,5 bis 1 Prozent. Weniger Windturbulenzen und eine deutlich bessere Windausbeute sprechen für große Nabenhöhen, gerade an windschwächeren Binnenlandstandorten. Damit aber nicht nur nationale und europäische Windparkbetreiber von den hohen Höhen der Hybridtürme profitieren, hat die Max Bögl Wind AG die Mobile Fertigung entwickelt. Dieses Fertigungswerk macht die Produktion von Hybridtürmen nahezu an jedem Ort der Welt möglich. Das erste Projekt konnte jetzt in Thailand erfolgreich abgeschlossen werden. Dort entstanden mit einer Nabenhöhe von 156,5 Metern die aktuell höchsten Windkrafttürme Asiens. Mit diesem weltweit einzigartigen Fertigungskonzept ist das Unternehmen nun sogar in der Kategorie Bauverfahren unter den Top 3 Nominierten für den bauma Innovationspreis 2019.

Die Hybridtürme der Max Bögl Wind AG haben entscheidende Vorteile im Vergleich mit Windkrafttürmen komplett aus Stahl. Der massive Unterbau aus wartungsfreiem Hochleistungsbeton macht große Nabenhöhen und den Einsatz von leistungsstarken Anlagen der neusten Generation erst möglich. Dies führt zu mehr Ertrag und steigert die Wirtschaftlichkeit. Damit diese effiziente Form der Stromerzeugung an jedem Ort der Welt genutzt werden kann, haben Ingenieure bei der Max Bögl Wind AG die Mobile Fertigung entwickelt.

Fertigung 17.000 Kilometer verschifft

Bevor in Thailand der erste Turm vom Fertigungsband rollen konnte, musste ein komplettes Fertigungswerk in 267 Überseecontainern vom deutschen Stammsitz in Sengenthal in der Oberpfalz in das 17.000 Kilometer entfernte thailändische Huai Bong verschifft werden. Am Zielort, gut 260 Kilometer nordöstlich von Bangkok, angekommen, entstand aus rund 3.500 Tonnen hochwertigem Equipment innerhalb von drei Monaten die weltweit erste Mobile Fertigung für Windkrafttürme. Kurze Zeit später begann die Produktion mit lokalen Rohstoffen und rund 200 – zumeist thailändischen – Arbeitskräften.

Mobile Fertigung bringt Wertschöpfung vor Ort

Die aufgebaute Mobile Fertigung besteht aus vier Hallen auf einer Grundfläche von 40.000 Quadratmetern. Rund um die Hallen befinden sich notwendige Produktionsanlagen wie eine Betonmischanlage, eine Wasseraufbereitungsanlage und eine hochmoderne Betonschleifanlage. Die Vorteile der Mobilen Fertigung sind klar erkennbar: Lokale Rohstoffe und Arbeitskräfte machen die Hybridtürme zu local content und steigern die Wirtschaftlichkeit des Projekts. Die hohen Qualitätsstandards der deutschen Werksfertigung bleiben dabei erhalten. Weniger Schwertransporte schonen die Infrastruktur, das Klima und die Umwelt. Für das Projekt in Thailand entstand die Mobile Fertigung nur 30 Kilometer vom Windpark entfernt.

Nicht wie vorhergesagt – besser

„Für uns alle bei Max Bögl war das erste Projekt der Mobilen Fertigung wie die Entdeckung eines neuen Kontinents. Es war alles bis ins Detail geplant und berechnet, sodass es keine Überraschungen geben sollte“, erzählt Udo Hiller, Projektleitung Thailand, Zentralbereichsleiter für Windkraftanlagen. Solch ein Vorhaben, ein komplettes Fertigungswerk auf die andere Seite des Globus zu verschiffen und in einem anderen Kulturkreis und mit tropischen Wetterverhältnissen zu errichten, gab es vorher noch nie. Technische Anpassungen etwa an der Betonmischanlage setzten die Ingenieure bereits in Deutschland um, damit die Verarbeitung des verwendeten Hochleistungsbetons und die Einhaltung der zulässigen Frischbetontemperatur gewährleistet werden konnte. Die relativ große Unbekannte betraf auch die Qualität der Materialien und Rohstoffe des benötigten Hochleistungsbetons. Davon ausgehend, vor Ort mit Beton der Festigkeitsklasse C60/75 zu arbeiten, konnte letztendlich mit einer deutlich besseren Zusammensetzung der lokalen Materialien so gar eine Betonqualität der Klasse C100/115 produziert werden. Das Ergebnis: Die Betonteile des Hybridturms konnten früher gebaut und die Endfestigkeit schneller erreicht werden. Ebenso wird sich die Tendenz zur höheren Festigkeitsklasse positiv auf die Ermüdungsfestigkeit des Betons auswirken.

Erfolg durch Motivation

„Dass alles so reibungslos geklappt hat, lag nicht nur an Technik und Material. Zum Erfolg des Projekts hat maßgeblich das zwischenmenschliche Verhältnis von unseren Mitarbeitern und den thailändischen Kollegen beigetragen“, ist Udo Hiller überzeugt. Bereits im Vorfeld erhielten die Max-Bögl-Führungskräfte eine Schulung, um das Land, die Kultur und Arbeitskräfte vor Ort kennenzulernen: „In Thailand wird nicht so strikt zwischen Beruf und Privatleben getrennt. Wir haben die thailändische Mentalität rasch verstanden und gelernt, auf die Kollegen richtig einzugehen und sie zu motivieren“, ergänzt Udo Hiller. Das gute Verhältnis zwischen deutschen und thailändischen Arbeitskräften hat dazu geführt, dass die eine oder andere Freundschaft auch nach Abschluss des Projekts weiterhin Bestand hat. Diese Erkenntnisse bestätigt ebenfalls Jens Freytag, Projektleitung Montage und On-site-Logistik für das Thailand-Projekt: „Großartig war es nicht nur, 90 Windkraftanlagen zu errichten. Großartig war, die Begeisterung der thailändischen Kollegen und Bewohner über dieses geniale Produkt zu sehen. Rückwirkend sehe ich dieses Projekt mehr als einen Know-how-Transfer als ein reines Bauobjekt wie andere klassische Großprojekte."

Millimetergenau an jedem Ort der Welt

Das Herzstück der Mobilen Fertigung ist die CNC-Betonschleifanlage. Sie stellt sicher, dass die Betonsegmente des Hybridturms in gleicher Qualität wie bei stationären Anlagen auf 1/10 Millimeter genau geschliffen werden. So kann der Betonturm beispielsweise auch international bei jeglichen Witterungsbedingungen errichtet werden. Mit einer Produktionsdauer von circa zwei Tagen pro Turm arbeitet die Mobile Fertigung dabei sehr schnell und effizient. Im Vergleich zu anderen Anbietern von Windkrafttürmen kann die Mobile Fertigung der Max Bögl Wind AG durch das halb- und vollautomatisierte Umlaufsystem modular, je nach Projektanforderung, erweitert werden.

90 Hybridtürme für Windpark errichtet

Im Dezember 2018 war es dann soweit. Der letzte Hybridturm verließ in Huai Bong die Produktionshalle der Mobilen Fertigung. Damit hat die Max Bögl Wind AG erfolgreich 90 Windkrafttürme mit Nabenhöhen von jeweils 156,5 Metern – und damit die aktuell höchsten Windkrafttürme Asiens – beim Ersteinsatz der Mobilen Fertigung fernab der Heimat in deutscher Werksqualität errichtet. Nachdem die Anlagen und Rotorblätter installiert sind, sollen im März alle Windkraftanlagen am Netz angeschlossen und Thailand seinem Ziel, bis zum Jahr 2036 den Anteil an erneuerbaren Energien auf 30 Prozent zu erhöhen, ein Stück nähergekommen sein. Jens Freytag hat immer an den Erfolg des Projekts geglaubt: „Um in einem Schwellenland wie Thailand dieses Werk aufzubauen, 90 Fundamente zu bewehren und zu betonieren und mehr als 7.000 Fertigteile zu montieren, bedarf es viel Vorbereitung, viel Ehrgeiz und man darf nie seinen Fokus verlieren. Dank einem herausragenden Team und dem richtigen Knowhow unserer Ingenieure konnten wir vor Ort immer unser Ziel verfolgen: mit Lokalen Ressourcen, höchster Arbeitssicherheit und deutscher Qualität das Produkt in Höchstleistung zu produzieren und zu montieren.“

Gemeinsam gegen den Klimawandel

„Das Projekt in Thailand ist nun abgeschlossen, aber unsere Mission noch lange nicht“, sagt Udo Hiller. Bis auf weiteres bleibt die Mobile Fertigung in Thailand aufgebaut, während die nächsten Einsatzmöglichkeiten eruiert werden. „Unsere Erfahrungen der Fertigteilproduktion, die wir in Deutschland gemacht haben und bereits auf Thailand übertragen konnten, wollen wir zukünftig auch in anderen Märkten anwenden. Nur gemeinsam und mit mutigen Ideen können wir dem voranschreitenden Klimawandel entgegentreten.“

Die Max Bögl Wind AG hat in Thailand 90 Windkrafttürme mit Nabenhöhen von jeweils 156,5 Metern errichtet und damit die mitunter höchsten Windkrafttürme Asiens.

Sehen Sie hier ein Video zur Mobilen Fertigung der Max Bögl Wind AG am Pilotprojekt in Thailand


Max Bögl Wind AG
Max-Bögl-Str. 1
92369 Sengenthal, Deutschland
T +49 9181 9090
wind@max-boegl.de
www.mbrenewables.com


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